加强基础管理，提升管理水平
铸管部围绕安全现场、能源环保、职业健康、基础管理等薄弱环节，实施了一系列管理提升工作。运用“5s”现场管理方法，对生产现场进行了综合整治，彻底改变了过去生产现场“脏、乱、差”的现状，打造了水冷铸管富有安全文化特色的参观通道长廊。实施了安全现场人、机信息化监控管理平台、管理人员总结模块化、党群一体化等基础管理工作。在管理人员中推行每月写模块化总结，对个人的工作绩效纳入管理人员业绩考核。常态化开展了班组小指标劳动竞赛活动，以监督、检查、指导、考核为手段，提高质量基础管理工作。事业部加强对生产的组织、调控和数据管理。热模生产在合同不足的情况下，采取集中生产的模式，运用日生产计划时间，将生产与检修有机结合起来，保证了生产的高效与生产成本的降低。冷模生产方面，将离心机改型与设备检修相结合，将合同计划与开机模式相结合，根据生产计划决定开机模式。两个结合提高了设备最佳作业率，形成生产、设备、质量三位一体互通互融、共同推进的联动生产组织新机制。
加强质量管理，提升实物质量
铸管部以质量为重点，围绕质量目标开展质量创新管理与攻关活动。2015年热模铸管质量创新共计20项，如：分体管模改成整体管模，解决了铸管批缝缺陷；离心机浇注台安装延时报警器，有效控制球化衰退产生；整涂喷锌挂胶轮，减少锌层破损现象；整涂涂衬机改造螺旋布料，提高了水泥厚度的均匀性；包装固化炉增加唛头喷涂装置，减少了人工强度，杜绝了管身粘脚印现象等。一是建立了质量可视化标准。为了使员工更加清楚铸管各工序制作标准，铸管部在水冷包装安装液晶屏，建立可视化标准，滚动播放各质量控制点的标准图片与缺陷图片，使员工操作标准化。二是顺利通过国钢检测和中法水务认证。铸管部部配合公司质检部，完成了国家钢铁鉴定所对铸管dn100~dn1000 c级管和k级管共计18种规格的检测，并通过第三方的认证，顺利通过中法水务认证，有效支持2015年至2016年铸管市场竞标工作。三是开展减水剂试验。通过对小管生产时改变换管模工艺，推行承口对中打径跳的方法使小管弯曲得到明显控制；通过对3-5#机拖轮底座改造使中大规格椭圆管得到控制；通过加大炉前炉后管壁厚检测频次和分析使壁厚均匀性提高。
实施降本增效，控制成本费用
实业部以降本增效为主线，突出抓好控制成本费用。部每周召开成本分析会，每月进行成本汇报。对成本异常情况进行分析反馈，重点对照分析比较原材料、工序能耗等实际成本与预算计划值的出入，以及成本消耗水平与芜湖新兴之间的差距，运用日保周、周保旬、旬保月的跟踪运行机制，确保机物料消耗指标控制在预算指标范围内。同时对超标的单位和责任人月底落实考核，考核结果完成情况与工资绩效联挂。有力地遏制了机物料无序领料、超量用料、超标消耗的现象。各生产工序岗位立足生产工艺实际，制定了切实可行的降本措施，突出各自的降本特色。如水冷离心机工部通过提高机长操作水平和管重控制意识，壁厚均匀性控制能力由年初的51.03%提高到八月份61.90%（11点极差≤1.5mm）。加强承口甩铁、插口余铁的控制，加大地下室残铁的分拣回收力度，提高含铁料的回炉量；抓工艺纪律，控制人为原因造成的废品等措施使综合残铁量控制在1.5%，负公差由年初的-8.28%提高到八月份-8.75% 。热模离心机水循环系统改造，离心机管模冷却水流经浇注台后沉淀池以及1#厂房外沉淀池循环利用，减少水耗10%/月。热模离心机三角带改造，由原来的spc型改为25n型三角带，月节约5000元。热模倒角机改造，使用切环留下的废切割片二次利用，月节约8000元。把握大宗原材料的进货质量、价格关。如废钢、硅铁等重要原材料由两层（部、工部）把关，发现质量问题及时向上反馈信息，并安排专人做好记录。对现场接收的大宗原材料进行质量、数量验收、确认，不合格的坚决不予以现场接收。建立计算机领用料台账。对物质使用进行跟踪、控制，对各班组大宗料当班消耗要进行现场核对。提高中后期管模的使用率，对后期废旧管模，签订合同出厂大修，提高管模使用率。
推进技术创新实现提质增效
实业部以技术创新为抓手，通过对设备管理及设备技术创新，实现提质、降本、安全、增效等多维度实效。积极投入设备技改升级课题的研究与实践，潜心解决制约、影响生产的瓶颈与难题，根据生产的需要和工艺要求，加大了技改力度，特别是对质量和环境有提高的项目进行了重点攻关改造，在改善工人劳动环境，提高产品实物质量、提升效率、提升铸管自动化水平大做文章，做好设备改造计划，特别是对设备运行稳定、工艺质量提高和环境改善等项目进行了落实，截止11月，铸管部完成设备改造预算项目6项，完成预算外项目30项，有力促进了产量、质量、成本、环保、效率等工作的大提升。其中预算外30项技改项目改造后，冷模产能提高10%以上，离心机设备稳定性提15%，56米退火炉故障率降低20%以上，提高了铸管喷锌质量和管身唛头质量；热模前线设备稳定性提高10%以上，故障率降低3%以上，物料消耗降低6%，提高热模铸管质量。如铸管部通过对3#、5#离心机的设备改造，可以更合理安排组织生产，有效地适应了市场规格品种不匹配的短板。将中机的管模（中机管模和大机管模尺寸不同）在大机使用，不需重新专门购置大机dn600管模，改造后机时产量可以达到18支/小时。针对现有的手工喷唛头生产效率低，劳动强度大，唛头不美观，铸管部通过自动喷码机的研究与开发，实现了一键喷唛头自动化操作，解决了生产效率低，管身不美观等问题，大大减轻了工人劳动强度，增加了安全系数，同时又避免了手工喷唛头形成的烟雾造成的环境污染及对职工健康的威胁。
目前，黄石新兴铸管部抓住一、二铸管整合的契机，以减员增效为抓手，持续驱动基础管理、质量管控、降本增效、科技创新四轮并进，为标杆实业部建设迈向新的台阶。（张宏）