近期，黄石新兴铸造部的小型钢锭模铸件实现一型多件联铸的成功生产。
2月27日铸造部接到江油长祥20件φ300电极模生产计划，该电极模单重1160kg，且客户要求40天内交货。传统钢锭模产品采用木质芯盒和外模，通过造型、制芯、装配后浇铸成型，仅模具制作就需12天，制作费用也较大，而且单件生产造型、制芯、起模效率低。按2天生产1件计算，20件完成浇铸最少需要40天，既满足不了客户的时间要求又无法完成成本指标。
为解决上述难题，实业部领导组织相关工艺人员反复讨论，现场职工也群策群力、集思广益、大胆创新，提出采用消失模实体模具一型多件联铸的新工艺进行生产试制。方案确定后，工艺人员依照现有砂箱，巧妙构思，利用cad绘图软件按照1:1比例分别设计出一型4件和一型6件联铸工艺方案，计划20件分成两组完成浇注。生产过程中，实业部部长现场指挥，工艺人员全程跟踪、指导，从底箱芯铁位置的固定、消失模实体模型的摆放、间距的测量、环形浇注系统的安放、横浇道和内浇口铁水流向及位置的确定、大小冒口的安放、浇注铁水成分及浇注量确认等各个环节，每一处细节力求做到精益求精。
在实业部领导与职工齐心协力、共同努力下，φ300电极模一型多件联铸新工艺的生产一次性试制成功，从白模制作到成品入库仅用时12天，生产效率提高6倍，仅模具费用一项成本降低83.86%，圆满完成该计划任务。这一新工艺浇注出的产品未出现任何缩松、缩孔等缺陷，得到客户的认可和好评，现已追加40件铸件订单。
这一成果让铸造部在挑战新工艺上信心倍增，并逐步将一型多件联铸的范围扩大，现φ300电极模一型8件、一型16件工艺方案已初步成形，全面确认后便可实施。联铸工艺的试制成功填补了公司多件联铸创新工艺上的空白，并为以后2t以下铸件实现一型多件、入库产量和人均劳效翻倍奠定了工艺基础。（雷翠平）